Kile kortsumine on puhumisprotsessis tavaline kvaliteediviga, eriti ABA kolmekihilise-ekstrusioonpuhumismasina tootmisel. Tööstuspraktikale ja seadmete põhimõttele tuginedes analüüsib käesolev töö seadmete kortsumise põhjuseid süstemaatiliselt neljast dimensioonist: seadmete paigaldus, protsessi juhtimine, toorainehaldus ja jahutussüsteemi optimeerimine ning pakub välja praktilisi lahendusi tootmisettevõtetele tehniliste juhiste andmiseks.
Seadmete paigaldus ja mehaanilise konstruktsiooni optimeerimine
1.1 stantsipea nivelleerimise kalibreerimineMatriitsipea vale joondamine on põikkile ebaühtlase paksuse otsene põhjus. Kui stantsipea teljed moodustavad veosuunaga nurga, tekib stantsi ekstrusiooni ajal asümmeetriline sulamisvool, mille tulemuseks on esialgne defekt, mis on "ühelt poolt paksem ja teiselt poolt õhem". Need paksuse kõikumised suurenevad mullide täitumisel ja ilmnevad lõpuks perioodiliste voltidena.
Lahendused:
Kasutage laserniveldajat, et kontrollida stantside paigalduspindu, et tagada tasasuse viga Vähem või võrdne 0,05 mm/m
Reguleerige stantsipea tugipolte progressiivseks kalibreerimiseks, kasutades "diagonaalse alternatiivse pingutamise" meetodit
Kontrollige perioodiliselt stantsipea kinnituspoldi tihendusomadusi, et vältida tootmisvibratsiooni nihkumist.
1.2 Ahenda tahvli geomeetriliste parameetrite optimeerimine plaatide koopa{1}} jaoks
Voldikplaadi nurk, pinna karedus ja sümmeetria mõjutavad otseselt kile tasasust. Üks juhtumiuuring näitas kortsude vähenemist 62%, vähendades voltimisplaadi nurka 60 kraadilt 45 kraadile.
Optimeerimispunktid:
Nurga valik: arvutage mulli läbimõõt teeta=2artaaniga (D/2L), millest D on mulli läbimõõt ja L on kaugus matriitsi ja voltimisplaadi vahel
Pinnatöötlus: kõva kroomimine pinna karedusega kuni 0,2 μm
Sümmeetria kalibreerimine: ruumilise asukoha hälbe valideerimine, mis on väiksem või võrdne 0,1 mm vasaku/parempoolse plaadi vahel, kasutades koordinaatmõõteseadet
1.3 Roll-süsteemi hooldus{1}}
Tühjendusrulli paralleelsus, rõhu ühtlus ja pinnaseisund mõjutavad oluliselt kile pinge reguleerimist. Tehase juhtum näitas, et rull-laagrite rull-laagrite radiaalne väljavool on 0,3 mm, mis põhjustab märkimisväärset pikisuunalist kortsumist.
Hoolduse spetsifikatsioonid:
Kontrollige iga päev liimi- või rullpindade kriimustusi
Iganädalane radiaalse läbilöögi mõõtmine näidikute ja laagrite vahetamise abil kohe, kui piir on ületatud
Igakuised rõhujaotuse testid viidi läbi tagamaks, et vasak{0}}parempoolne rõhuerinevus on väiksem või võrdne 5%
Täpne protsessiparameetrite juhtimine
2.1 Puhastamise-suhte ja joonise suhte sobitamine
Synergy between magnification and tensile ratio determines the orientation of the films. When BUR>3.5 ja DDR<4.0, excessive transverse stretching results in wrinkles. DOE experiments determined optimal parameters LDPE/LLDPE blends: BUR=3.0±0.2, DDR=4.5±0.3.
Juhtimise põhialused:
Koostage protsessiparameetrite maatriksid, et määrata erinevate materjalide/paksuste vahemik
MD/TD paksuse reaalajas jälgimiseks{0}}on Interneti-paksusmõõturi paigaldamine
Tööseadise PID-juhtimisalgoritmide realiseerimine püsiva veomootori kiiruse jaoks (kõikumiste vahemik 0,5% või väiksem)
2.2 Sulamistemperatuuri profiili optimeerimine
Liigne sulamistemperatuur vähendab molekulaarsete ahelate takerdumist ja vähendab sulatise tugevust; ebapiisav temperatuur võib põhjustada halva plastifitseerimise – mõlemad võivad põhjustada mullide ebastabiilsust. Uuringud on näidanud, et iga 10 kraadise temperatuuritõusu korral suureneb mullide võnkeamplituud 23%.
Temperatuuri reguleerimise strateegiad:
Tsooni temperatuuri reguleerimine: 160-180 kraadi söötmisalal, 180-200 kraadi kokkusurumise tsooni ala, 200-220 kraadi mõõtmisalal
Täpne stantsipea temperatuuri reguleerimine: õlitsükli kuumutamine Väiksem või võrdne 1 kraadise kõikumisega
Kruvi kiiruse{0}}temperatuuri ühendus: kui kruvi kiirus on suurem kui 80 p/min, tõstetakse mõõtmispiirkonna temperatuuri automaatselt 5 kraadi võrra, et kompenseerida nihkekuumutust
2.3 Jahutussüsteemi tõhususe suurendamine
Kortsud tekivad tavaliselt ebapiisava jahutuse või õhurõngaste ebaühtlase ringluse tõttu. Ühel ettevõtte juhtumil suurendas CFD simulatsiooni{1}}optimeeritud õhurõnga konstruktsioon jahutuse efektiivsust 18% ja kortsude vähenemist 41%.
Jahutussüsteemi optimeerimine:
Gaasirõnga modifikatsioon: topelthuulega disain, sisemise huule stabiilne vool, välishuule juhtimismullide võnkumine
Tuule tugevuse reguleerimine: Paigaldage muutuva sagedusega puhurid ja reguleerige reaalajas mulli läbimõõtu (soovitused: 0,8-1,2 m3/min.kg)
Temperatuuri juhtimine: konfigureerige jahutusveesüsteem, et hoida jahe õhk 15-20 kraadi juures
Tooraine kvaliteedi ja koostise juhtimine
3.1 Tooraine eeltöötlus
Vesi, lisandid ja madala molekulmassiga materjalid tooraines võivad põhjustada halva plastifitseerimise ja mullide purunemise. Ühe ettevõtte eeltöötlusprotokoll vähendas toorainega seotud kortse 76%.
Eeltöötluse standardid:
Kuivatamine: LDPE/LLDPE kuivatati 80 kraadi juures 4 tundi, et saavutada niiskusesisaldus 0,02% või vähem
Sõelumine filtreerimine: osakesed, mille suurus on üle 180 mikroni, eemaldati 80-mešši filtrite abil.
Homogeenne segamine: kaalutu söötur, et tagada kihi suhte kõikumine Vähem kui 0,5% või sellega võrdne
3.2 Formulatsiooni optimeerimine
Erinevused sulamiskiiruses (MFR) mõjutavad otseselt kilede omadusi. Ortogonaalsed katsed tuvastasid kõige optimaalsemad parameetrid: kiht (pinna MFR=2.0g / 10 min min ja B (südamik) MFR=0.8 g/10 min kui parimad kõikehõlmavad omadused.
Preparaadi kujundamise põhimõtted:
Kihtidevahelise MFR-i sobitamine: pinna- ja südamikukihtide vahelise erinevuse säilitamine on väiksem või võrdne 1,5 g / 10 min
Kinnitusannus: kohandatud kile paksusele (< 20 micron film 0.3-0.5%)
Vastupidav valik: nano-ränidioksiid on tavalisest talkist parema dispersiooniga
Tootmisprotsessi jälgimine ja erandite käsitlemine
4.1 Veebikvaliteedi jälgimine
Luua kolmemõõtmeline ``paksu ja nõrga faasiga seiresüsteem, et teha kortsude varane hoiatus. Ühe ettevõtte intelligentne seiresüsteem ennustas kortsude teket 15 minutit ette 92% täpsusega.
Jälgimissüsteemi konfiguratsioon:
Laseri paksuse mõõturid: sagedus 1000 proovi/min, täpsus ± 0,5 μm
Pingeandurid: vahemik 0-500N, eraldusvõime 0,1N
Kiire{0}}kaamera: mikrokortsude tuvastamine 2000 kaadrit sekundis kaadrisageduse ja pilditöötlusalgoritmidega
4.2 Erandi käsitlemise protseduurid
Töötage välja standardsed SOP-d kiireks tõrketele reageerimiseks. Tüüpiline kortsude eemaldamise töövoog:
Jälgige kortsude omadusi → Mõõtke kortsude sagedust → Kontrollige vastavaid seadme komponente → Reguleerige protsessi parameetreid → Kontrollige tõhusust → Dokumenteerige kirjed
Juhtumi analüüs:
perioodilised põikkortsud tootmisliini tsükliga 1,2 m:
Kortsude eemaldamiseks reguleerige nurka 50-40 kraadi
Salvestage toorainepartii numbri kõige nurgaparameetrite parameetrid
Ennetav hooldus ja pidev täiustamine
5.1 Seadmete hooldusplaan
TPM-il põhineva ennetava hoolduse rakendamine, keskendudes:
Survepea puhastamine: ultrahelipuhastus iga 500 tunni järel süsiniku ladestumise eemaldamiseks.
Sõelumine: kruvitoru kliirensi sõelumine iga 2000 tunni järel (asendatud on suurem kui 0,3 mm või sellega võrdne)
Elektrisüsteemide kontrollid: kord kvartalis inverteri/anduri täpsuse kontroll
5.2 Protsessi andmebaasi loomine
Tootmisandmete kogumine ja protsessikvaliteediga seotud mudelite loomine. Ühe ettevõtte andmebaas näitab:
Optimaalne stantsipea temperatuurivahemik: 215-220 kraadi madalaima kortsumismääraga
Optimaalne pukseerimiskiirus kruvi kiiruseni: 1.8 -2.2 kile optimaalse tasasuse tagamiseks
Järeldus:
ABA puhutud kilemasina kortsuprobleemide lahendamine nõuab süstemaatilist mõtlemist, alates seadmete täpsusest ja protsesside juhtimisest kuni tooraine haldamise ja protsesside juhtimiseni. Pakutud lahenduse rakendamine võimaldas ettevõttel:
Kortsude vähenemist vähendati 8,2%-lt 1,5%-le
Esimese-passi tulu tõusis 27 protsendipunkti
19% paranenud seadmete üldine tõhusus
Tootja peaks kohandama lahendust vastavalt oma seadmete omadustele, kehtestama pideva täiustamise mehhanismid, hindama perioodiliselt lahenduse efektiivsust, optimeerima pidevalt tootmisparameetreid ja lõpuks saavutama kortsudeta tootmise eesmärgi.
